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降低成本的胶辊模具

橡胶辊的制作方法,其特征在于:包括步骤1,加工模具和准备材料,模具包括上模、底模及内模,该上模包括上模盒,上模盒内设有上模块,上模块内设有上半圆槽及相对设置的第三半圆槽,该底模包括底模盒,底模盒内设有底模块,底模块内设有底半圆槽及相对设置的第四半圆槽,且上模及底模合模后上半圆槽与底半圆槽构成第一圆柱腔,所述内模为一圆管,且位于第一圆柱腔内,且能够通过该第一圆柱腔校直,所述上半圆槽两端与对应的第三半圆槽连通,所述底半圆槽两端与对应的第四半圆槽连通,且上模及底模合模后第三半圆槽与相应的第四半圆槽构成第二圆柱腔;所述材料包括胶类原料及预定尺寸的金属轴芯,

步骤2,将金属轴芯穿过内模,再将金属轴芯及内模放入上模或底模中,且金属轴芯的两端通过第三半圆槽或第四半圆槽定位,内模通过上半圆槽或底半圆槽定位,
步骤3,合模,再将融化的胶类原料通过模具的进胶孔注射入内模中,并裹紧金属轴芯,
步骤4,将模具内的橡胶充分硫化,
步骤5,开模冷却,
步骤6,脱模。
2.根据权利要求1所述的一种橡胶辊的制作方法,其特征在于:所述步骤6之后还有步骤7,将胶辊喷涂。
3.根据权利要求1所述的一种橡胶辊的制作方法,其特征在于:所述步骤6中脱模的方式为采用机械或激光切割的方式切开内模取出产品。
4.根据权利要求1所述的一种橡胶辊的制作方法,其特征在于:所述上模块包括若干第一上镶块,该第一上镶块上设有第一半圆槽,所述上半圆槽由第一半圆槽构成;所述底模块包括若干第一底镶块,该第一底镶块上设有第二半圆槽,所述底半圆槽由第二半圆槽构
成。
5.根据权利要求1所述的一种橡胶辊的制作方法,其特征在于:所述上模块包括两第二上镶块,所述第三半圆槽设置于第二上镶块上;所述底模块包括两第二底镶块,所述第四
半圆槽设置于第二底镶块上。
6.根据权利要求1所述的一种橡胶辊的制作方法,其特征在于:所述内模为冷拔空心圆管。
7.根据权利要求1所述的一种橡胶辊的制作方法,其特征在于:所述上半圆槽或底半圆槽的直径D与所述内模的外径H的关系满足0≤D-H≤0.2mm。
8.根据权利要求1所述的一种橡胶辊的制作方法,其特征在于:所述第一圆柱腔与第二圆柱腔的同心度要小于0.1mm。
9.根据权利要求1所述的一种橡胶辊的制作方法,其特征在于:所述内模的内圆与外圆的同心度小于0.1mm。
10.根据权利要求1所述的一种橡胶辊的制作方法,其特征在于:所述内模的壁厚0.5-20mm。
 
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一种橡胶辊的制作方法技术领域
[0001]  本发明涉及一种橡胶辊,特别是一种橡胶辊的制作方法。
背景技术
[0002]  目前,橡胶辊的制作工艺一般分为两种,一种是两开模法,另一种是整体出模法。
[0003]  两开模法的方法是:模具(如图3所示)分为上下两个半圆形的型腔,工作时先放入轴芯,再合模、注胶、硫化、开模取出产品。这种方法的优点是模具结构简单,易加工,轴芯与橡胶外圆的同心度较高,缺点是由于有两条模具造成的合缝线,因此产品必须进行二次加工,例如上磨床磨削等,我们知道橡胶的切削是非常难加工的,因此成本很高。而且切削后表面粗糙度也难降下来,同时在合缝线位置即便切削过后在物理性能及其它性能方面也与其它部位有区别,从而影响性能。
[0004]  整体出模法的方法对模具(如图4所示)要求很高,一般只用于液态灌注类型的橡胶产品上,首先要加工一个圆柱形的型腔,还有两个装配头装入型腔内,用于固定穿过型腔的金属轴芯。工作时先装入轴芯在型腔内,两端用装配头固定好轴芯,然后注胶、硫化再取出产品。由此我们可以看出圆柱形的模腔承受了主要的力,因此模腔的壁厚一般很厚,在5mm以上,材质一般选用刚性较好的钢材,型腔的成型一般采用磨头磨和电火花线切割等方法来制作。因此我们可以看出,这种加工方式都会有两端大、中间小的缺陷,而且如果孔的深度太深,基本就没有办法再加工,实际上如果孔的深度超过300mm长就很难加工了,因此也限制它的一些应用,产品即使整体出模后,由于产品的同心度很难保证在0.05mm以内,再加上前面所述的圆锥度问题,一般也会上磨床进行切削校正,但这种方法没有合缝线的问题。
发明内容
[0005]  为了克服现有技术的不足,本发明提供一种新的橡胶辊的制作方法。
[0006]  本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:
一种橡胶辊的制作方法,其特征在于:包括步骤1,加工模具和准备材料,模具包括上模、底模及内模,该上模包括上模盒,上模盒内设有上模块,上模块内设有上半圆槽及相对设置的第三半圆槽,该底模包括底模盒,底模盒内设有底模块,底模块内设有底半圆槽及相对设置的第四半圆槽,且上模及底模合模后上半圆槽与底半圆槽构成第一圆柱腔,所述内模为一圆管,且位于第一圆柱腔内,且能够通过该第一圆柱腔校直,所述上半圆槽两端与对应的第三半圆槽连通,所述底半圆槽两端与对应的第四半圆槽连通,且上模及底模合模后第三半圆槽与相应的第四半圆槽构成第二圆柱腔;所述材料包括胶类原料及预定尺寸的金属轴芯,
步骤2,将金属轴芯穿过内模,再将金属轴芯及内模放入上模或底模中,且金属轴芯的两端通过第三半圆槽或第四半圆槽定位,内模通过上半圆槽或底半圆槽定位,
步骤3,合模,再将融化的胶类原料通过模具的进胶孔注射入内模中,并裹紧金属轴芯,
步骤4,将模具内的橡胶充分硫化,
步骤5,开模冷却,
步骤6,脱模。
[0007]  所述步骤6之后还有步骤7,将胶辊喷涂。
[0008]  所述步骤6中脱模的方式为采用机械或激光切割的方式切开内模取出产品。
[0009]  所述上模块包括若干第一上镶块,该第一上镶块上设有第一半圆槽,所述上半圆槽由第一半圆槽构成;所述底模块包括若干第一底镶块,该第一底镶块上设有第二半圆槽,所述底半圆槽由第二半圆槽构成。
[0010]  所述上模块包括两第二上镶块,所述第三半圆槽设置于第二上镶块上;所述底模块包括两第二底镶块,所述第四半圆槽设置于第二底镶块上。
[0011]  所述内模为冷拔空心圆管。
[0012]  所述上半圆槽或底半圆槽的直径D与所述内模的外径H的关系满足0≤D-H≤0.2mm。
[0013]  所述第一圆柱腔与第二圆柱腔的同心度要小于0.1mm。
[0014]  所述内模的内圆与外圆的同心度小于0.1mm。
[0015]  所述内模的壁厚0.5-20mm。
[0016]  本发明的有益效果是:本发明采用上模、底模及内模相结合的方式制作橡胶辊,因此加工难度低,产品不用上磨床切削就能保证产品同心度及圆度。本方法步骤简单,成本低,生产效率高,而且也适合超长产品的加工,而且所有物理尺寸都可以保证很好,通过本方法得到的橡胶辊产品的表面光洁度极好,圆度好、直线度也好,成本也大大降低。
附图说明
[0017]  下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0018]  图1是本发明的分散结构图;
图2是传统的两开模法制作橡胶辊所采用的模具;
图3是传统的整体出模法制作橡胶辊所采用的模具;
图4是第一上镶块的立体视图;
图5是第二上镶块的立体视图。
具体实施方式
[0019]  参照图1、图4及图5,本发明公开了一种橡胶辊的制作方法,其特征在于:包括步骤1,加工模具和准备材料,模具包括上模1、底模2及内模3,该上模1包括长方形的上模盒4,上模盒4内设有上模块,上模块内设有上半圆槽:该底模2包括长方形的底模盒5,底模盒5内设有底模块,底模块内设有底半圆槽,且上模1及底模2合模后上半圆槽与底半圆槽构成第一圆柱腔,内模3为一圆管,且合模时位于第一圆柱腔内,且能够通过该第一圆柱腔校直,上模块内相对设有第三半圆槽11,上半圆槽两端与对应的第三半圆槽11连通,底模块内相对设有第四半圆槽12,底半圆槽两端与对应的第四半圆槽12连通,且上模1及底模2合模后第三半圆槽与
相应的第四半圆槽12构成第二圆柱腔,材料包括胶类原料及预定尺寸的金属轴芯,胶类原料通过机械设备加温融化,胶类原料包括如,橡胶、塑胶、硅胶及硅橡胶等,
步骤2,将金属轴芯穿过内模3,再将金属轴芯及内模3放入上模1或底模2中,且金属轴芯的两端通过第三半圆槽11或第四半圆槽12定位,内模3通过上半圆槽或底半圆槽定位,
步骤3,合模,再将融化的塑胶材料通过设置于上模1或底模2上的注塑孔14、15注入内模3内成型,并使融化的胶类原料裹紧金属轴芯,因而橡胶辊的辊体形状尺寸及精度最终都是由内模3直接决定。
[0020]  步骤4,将模具内的橡胶充分硫化,步骤5,将上模1与底模2分开冷却到常温,步骤6,脱模,将内模3从上模1或底模2中取出,直接从内模3中将成型的橡胶辊抽出,而内膜3可以重复使用,但是因为一些原因,如胶辊与内模3粘的太紧,或是胶辊与内模3形成了较紧的紧配合而不能取出,就需要采用机械或激光切割的方式切开内模3取出产品,步骤7,将胶辊喷涂。
[0021]  如图所示,本模具的结构具体来说,第一圆柱腔两端分别有与其连通的第二圆柱腔,且第一圆柱腔与第二圆柱腔同心,因为橡胶辊包含一根轴及轴上的圆柱辊主体,注塑前,轴是穿过内模3,且其两端是分别位于第二圆柱腔内,且通过第二圆柱腔固定,注塑时,融化的塑胶材料充满内模3内形成圆柱辊主体,并将轴芯紧紧裹在中心。
[0022]  如图所示,上模块包括若干第一上镶块6,该第一上镶块6上设有第一半圆槽7,本实例中,共有三块第一上镶块6设有第一半圆槽7,上半圆槽由三个第一上镶块6上的第一半圆槽7构成;所述底模块包括若干第一底镶块8,该第一底镶块8上设有第二半圆槽9,本实例中,共有三块第一底镶块8设有第二半圆槽9,所述底半圆槽由三个第一底镶块8上的第二半圆槽9构成,上述结构作为本结构的进一步优选结构,因为作为现有的模具加工设备如磨床或是线切割设备对于圆槽的长度越长,其加工越困难,而且其加工精度会大幅下
降,因而,采用多块镶块分别加工半圆槽再装配成一个模块整体的方式,半圆槽可以得到很高的加工精度,虽然在装配时会产生一些微小误差,但是,与整体加工半圆槽的精度大幅降低相比,其对整体的精度影响小,最终位于上模1的第一半圆槽7和位于底模2的第二半圆槽9整体的精度还是会很高,从而第一圆柱腔的精度也很高,因此当内模3放入第一圆柱腔后,上半圆槽或底半圆槽的直径D与所述内模3的外径H的关系能够满足0≤D-H≤0.2mm,也即第一圆柱腔的直径D与所述内模3的外径H的关系能够满足0≤D-H≤0.2mm,即内
模3与第一圆柱腔的内壁大约有0-0.2mm的间隙,上述数值优选0.05mm,这样既不会装配困难,又能够很好的对内模3校直,而且具有很高的直线度,通过原本精度非常高的第一圆柱
腔会在合模时校直内模3外圆,而作为内模3的外圆与内圆的同心度很高,这样也同时就校直了内模3的内孔,从而我们得到了高精度的内模3内圆,而且长度不受限制,此种方法得
到的橡胶辊产品的表面光洁度极好,圆度好、直线度也好,成本也大大降低。[0023]  如图所示,上模块包括两第二上镶块10,第三半圆槽11设置于第二上镶块10上;
所述底模块包括两第二底镶块13,所述第四半圆槽12设置于第二底镶块13上,因第三半圆槽11及第四半圆槽12的直径与第一半圆槽7和第二半圆槽9的直径大小不一,一次性加
工很难,而且精度难以保证,为了保证第一圆柱腔与第二圆柱腔的同心度要小于0.1mm,最好是小于0.03 mm,因而也需要采用单独加工后拼装的方式,原理同前一段所述。
[0024]  作为本结构的进一步优选方式,内模3为冷拔空心圆管,优选空心铝管,因为这种方法得到的铝管内、外圆同心度好,管壁光滑,圆度好,成本低,而且加工长度也不受限制。内模3的壁厚可以在0.5-20mm,为了便于校直,其壁厚不能太厚,优选壁厚为3mm的管件,本具体实施例中,内模3是采用冷拔方式得到的空心铝管,当然,上述材料也可选用钢材或铜材,由于冷拔管的内外圆同心度好、管壁光滑、圆度好,因而在合模时校直内模3外胶辊模具示意图圆的同时,同时能够准确校直内模3的内孔,从而我们得到了高精度的内模3内圆。
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